เทคนิคของ FMEA กำหนดเป็น 2 ประเภท ได้แก่ DFMEA และ PFMEA ในการออกแบบระดับระบบ ระบบย่อย ส่วนเชื่อมต่อ และระดับองค์ประกอบ ของการออกแบบผลิตภัณฑ์ และกระบวนการผลิตและการประกอบ ซึ่งได้ถูกนำไปใช้อย่างแพร่หลายในทุกอุตสาหกรรม
กำหนดการอบรม
1. หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
– FMEA คืออะไรและความหมาย
– ความเป็นมาและวัตถุประสงค์ของ FMEA
– การเปลี่ยนแปลง FMEA4th เป็น PFMEA AIAG & VDA 1st
– การแบ่งประเภทของ FMEA
– เมื่อไหร่จะเริ่มต้นทำ/ทบทวน FMEA
– ข้อกำหนด ข้อกำหนด IATF ที่เกี่ยวข้อง
– 7 ขั้นตอนการจัดทำ PFMEA
2. การวิเคราะห์ PFMEA AIAG & VDA 1st
Step 1 Planning and Preparation การวางแผนและการเตรียมการ
– รายละเอียดผลิตภัณฑ์
– Process Flow Chart หลัก และ Layout หลัก
– การจัดตั้งทีมงานสำหรับการวิเคราะห์แต่ละกระบวนการ
– Characteristics Product
– Process Flow Chart ย่อย และ Layout ย่อย
– ระบุ 4M ของกระบวนการ
– Characteristics Process
– Characteristics Matrix ความสัมพันธ์ Product & Process
–
Step 5 PFMEA Risk Analysis การวิเคราะห์ความเสี่ยง
- การระบุวิธีการควบคุมสาเหตุของความล้มเหลว FC ในปัจจุบัน
- เกณ์การประเมินค่า Occurrence (O) of FC
- การระบุวิธีการค้นพบความล้มเหลว FM และสาเหตุ FC ในปัจจุบัน
-Workshop
- เกณ์การประเมินค่า Detection (D) of FC/FM
- เกณ์การประเมินค่า PFMEA AP
Step 6 Optimization การเพิ่มประสิทธิภาพ
- การปรับปรุงวิธีป้องกัน
- การปรับปรุงวิธีการค้นพบ
- การประเมินผลหลังการปรับปรุง S,O,D,AP
- Workshop
Step 7 Results Documentation เอกสารผลลัพธ์
- การจัดเตรียมข้อมูลผลการวิเคราะห์
- Q&A
รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– Workshop ใช้ผลิตภัณฑ์จริงขององค์กร ดำเนินการวิเคราะห์ผ่านกระบวนการทำงานจริง
วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความรู้ความเข้าใจและมีทักษะในการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ PFMEA ตามคำแนะนำของ AIAG & VDA First Edition
2. เพื่อให้ผู้ที่มีหน้าที่ในการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ PFMEA ทำการวิเคราะห์ได้อย่างถูกต้อง และสามารถนำไปปรับปรุงคุณภาพได้อย่างเหมาะสม
© Copyright 2026 TrainingSurf. All Rights Reserved.